[vc_row type=”in_container” full_screen_row_position=”middle” column_margin=”default” scene_position=”center” text_color=”dark” text_align=”left” overlay_strength=”0.3″ shape_divider_position=”bottom” bg_image_animation=”none”][vc_column column_padding=”no-extra-padding” column_padding_position=”all” background_color_opacity=”1″ background_hover_color_opacity=”1″ column_link_target=”_self” column_shadow=”none” column_border_radius=”none” width=”1/2″ tablet_width_inherit=”default” tablet_text_alignment=”default” phone_text_alignment=”default” overlay_strength=”0.3″ column_border_width=”none” column_border_style=”solid” bg_image_animation=”none”][vc_column_text]Una estructura corroída (ya sea un puente, un embarcadero o una simple rampa) puede asustar a muchas personas. Imagínese conduciendo por el Gardner Express (centro de Toronto) o la autopista 40 (Montreal) y, de repente, un trozo de hormigón cae sobre su automóvil y rompe el parabrisas. ¿Siente miedo? ¡En efecto! Una estructura corroída te hace sentir muy inseguro, incluso si está en condición estable. Esto hace que la investigación de la corrosión de los puentes sea una tarea muy importante en el proceso de gestión de activos.
El control de la corrosión de las estructuras de hormigón armado puede resultar bastante complicado. Es difícil detectar la corrosión en las primeras etapas; Por otro lado, es casi demasiado tarde cuando podemos ver los signos de corrosión en la superficie. La detección de corrosión en estructuras de hormigón requiere conocimientos adecuados, herramientas de inspección adecuadas y experiencia. Muchos ingenieros estructurales preguntan cuál es la mejor práctica en la investigación de la corrosión. ¿Algunos quieren saber por dónde empezar su búsqueda? Otros están preocupados por la exactitud y precisión de los métodos de prueba disponibles, y otros quieren saber si los resultados de dicha investigación son de alguna utilidad desde la perspectiva de la ingeniería estructural.[/vc_column_text][/vc_column][vc_column column_padding=”no-extra-padding” column_padding_position=”all” background_color_opacity=”1″ background_hover_color_opacity=”1″ column_link_target=”_self” column_shadow=”none” column_border_radius=”none” width=”1/2″ tablet_width_inherit=”default” tablet_text_alignment=”default” phone_text_alignment=”default” overlay_strength=”0.3″ column_border_width=”none” column_border_style=”solid” bg_image_animation=”none”][vc_column_text][/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row type=”in_container” full_screen_row_position=”middle” column_margin=”default” scene_position=”center” text_color=”dark” text_align=”left” overlay_strength=”0.3″ shape_divider_position=”bottom” bg_image_animation=”none”][vc_column column_padding=”no-extra-padding” column_padding_position=”all” background_color_opacity=”1″ background_hover_color_opacity=”1″ column_link_target=”_self” column_shadow=”none” column_border_radius=”none” width=”1/2″ tablet_width_inherit=”default” tablet_text_alignment=”default” phone_text_alignment=”default” overlay_strength=”0.3″ column_border_width=”none” column_border_style=”solid” bg_image_animation=”none”][vc_column_text]
Monitorización de la corrosión de estructuras de hormigón armado
El control de la corrosión puede resultar bastante complicado. Un plan de prueba adecuado debe tener en cuenta las siguientes consideraciones:
1- Condición de exposición (acceso a humedad, oxígeno, exposición a sales de deshielo, otros productos químicos, dióxido de carbono);
2- Geometría de las estructuras y componentes;
3- Acceso a componentes estructurales y no estructurales;
4- Dimensión y escala del área investigada;
5- Importancia del elemento, etc.
Una revisión cuidadosa de la condición de exposición también puede ayudar a seleccionar las mejores técnicas y herramientas de monitoreo.
Tomemos una estructura de puente. Un puente tiene muchos componentes: tablero, pilares, vigas, estribos, juntas de expansión, etc. Dependiendo del elemento que se esté inspeccionando, el método de inspección puede variar. Por ejemplo, el arrastre de cadenas y el mapeo de potencial de media celda se utilizan ampliamente para el escaneo de la plataforma del puente; Sin embargo, las vigas pretensadas (especialmente aquellas en el medio) necesitan ser inspeccionadas usando técnicas más completas para identificar y localizar la corrosión de los tendones de pretensado. Los siguientes procedimientos de inspección se utilizan ampliamente durante un programa de control de corrosión de rutina:
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[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row type=”in_container” full_screen_row_position=”middle” column_margin=”default” scene_position=”center” text_color=”dark” text_align=”left” overlay_strength=”0.3″ shape_divider_position=”bottom” bg_image_animation=”none”][vc_column column_padding=”no-extra-padding” column_padding_position=”all” background_color_opacity=”1″ background_hover_color_opacity=”1″ column_link_target=”_self” column_shadow=”none” column_border_radius=”none” width=”1/1″ tablet_width_inherit=”default” tablet_text_alignment=”default” phone_text_alignment=”default” overlay_strength=”0.3″ column_border_width=”none” column_border_style=”solid” bg_image_animation=”none”][vc_column_text]
Encuesta de delaminación de arrastre de cadena
El arrastre de cadena se utiliza ampliamente para detectar delaminación en cubiertas de puentes de hormigón. El concepto detrás de este método tan simple es el sonido hueco único que se produce al arrastrar la cadena por la superficie delaminada. La prueba se utiliza para identificar áreas potencialmente delaminadas en la losa de la plataforma.
La principal ventaja del método es que es muy simple y no se requiere equipo especial. Sin embargo, el arrastre de cadenas en el campo requiere cierta capacitación. La práctica es difícil cuando los vehículos se mueven sobre la cubierta y es difícil distinguir el sonido hueco.
La principal desventaja del método de arrastre de cadena es que solo puede proporcionar resultados si el defecto y el deterioro se encuentran en etapas muy avanzadas. El diagnóstico precoz del mecanismo de daño no es posible con esta técnica. La aplicación del método es algo difícil durante el tráfico intenso.
Contenido de cloruro (perfil)
La medición del contenido de cloruro en la cubierta de hormigón (y en la superficie de la barra) es un método clásico en la investigación de la corrosión de estructuras de hormigón. Las muestras de polvo se obtienen de diferentes profundidades (generalmente 5 profundidades desde la superficie expuesta hasta el nivel de la barra de refuerzo) y se desarrolla el perfil de cloruro. El coeficiente de difusión se puede determinar con este método. La principal ventaja es comprender si la concentración de iones de cloruro es mayor que el valor umbral (la cantidad requerida para despasivar la película protectora sobre la barra de refuerzo).
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Medición de resistividad eléctrica
El uso del método de resistividad eléctrica para el control de calidad y la evaluación de la durabilidad del hormigón se está volviendo muy popular entre académicos e ingenieros. La medición de la resistividad eléctrica del hormigón proporciona información útil sobre la microestructura del material de hormigón. Desde entonces, el procedimiento de prueba ha sido estandarizado por AASHTO TP 95.
Este método es adaptado por varios Departamentos de Transporte (DOT) para reemplazar los métodos que requieren mucho tiempo y mano de obra, como la ASTM C 1202, “Indicación eléctrica de la capacidad del concreto para resistir la penetración de iones de cloruro”, generalmente conocido como Permeabilidad rápida del cloruro. Prueba (RCPT). La aplicación de la medición de resistividad eléctrica para escanear plataformas de concreto se estudió como parte de un programa de investigación (leer más).
La medición de resistividad eléctrica es fácil y rápida de realizar sobre una plataforma de puente de hormigón; Puede proporcionar información útil sobre la resistencia del material de hormigón a la penetración del ion cloruro. Las mediciones de resistividad eléctrica se efectúan por el contenido de humedad, el contenido de sal del hormigón y la presencia de barras de acero. Esto dificulta la tarea de interpretación de datos.
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[/vc_column_text][/vc_column_inner][/vc_row_inner][/vc_column][/vc_row][vc_row type=”in_container” full_screen_row_position=”middle” column_margin=”default” scene_position=”center” text_color=”dark” text_align=”left” overlay_strength=”0.3″ shape_divider_position=”bottom” bg_image_animation=”none”][vc_column column_padding=”no-extra-padding” column_padding_position=”all” background_color_opacity=”1″ background_hover_color_opacity=”1″ column_link_target=”_self” column_shadow=”none” column_border_radius=”none” width=”1/2″ tablet_width_inherit=”default” tablet_text_alignment=”default” phone_text_alignment=”default” overlay_strength=”0.3″ column_border_width=”none” column_border_style=”solid” bg_image_animation=”none”][vc_column_text]
Mapeo del potencial de corrosión de media celda
El mapeo de corrosión de media celda ofrece una forma rápida, rentable y no destructiva para la evaluación de la corrosión. La prueba proporciona información valiosa sobre la probabilidad de corrosión y ayuda a garantizar la calidad de la reparación y rehabilitación del hormigón. Varias asociaciones de estándares han estandarizado el procedimiento de prueba, incluidas ASTM C 876, UNI 10174 y RILEM TC 154. Dependiendo del valor de potencial de corrosión de media celda medido, se determina la probabilidad de corrosión activa.[/vc_column_text][/vc_column][vc_column column_padding=”no-extra-padding” column_padding_position=”all” background_color_opacity=”1″ background_hover_color_opacity=”1″ column_link_target=”_self” column_shadow=”none” column_border_radius=”none” width=”1/2″ tablet_width_inherit=”default” tablet_text_alignment=”default” phone_text_alignment=”default” overlay_strength=”0.3″ column_border_width=”none” column_border_style=”solid” bg_image_animation=”none”][vc_column_text]
[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row type=”in_container” full_screen_row_position=”middle” column_margin=”default” scene_position=”center” text_color=”dark” text_align=”left” overlay_strength=”0.3″ shape_divider_position=”bottom” bg_image_animation=”none”][vc_column column_padding=”no-extra-padding” column_padding_position=”all” background_color_opacity=”1″ background_hover_color_opacity=”1″ column_link_target=”_self” column_shadow=”none” column_border_radius=”none” width=”1/1″ tablet_width_inherit=”default” tablet_text_alignment=”default” phone_text_alignment=”default” overlay_strength=”0.3″ column_border_width=”none” column_border_style=”solid” bg_image_animation=”none”][vc_column_text]
Medición de la tasa de corrosión
Los potenciales de semicélula no proporcionan ninguna información sobre la cinética de las reacciones. ¿Por qué es tan importante? La cinética puede ayudarnos a predecir qué tan rápido se corroen las barras de refuerzo. Esto puede ayudar a predecir la vida útil restante de una estructura y ayudar a preparar un plan de mantenimiento integral. Hay varias técnicas disponibles para medir la velocidad de corrosión. La mayoría de ellos se basan en predecir la resistencia a la polarización del refuerzo. Los métodos de prueba convencionales requieren una conexión a la malla de refuerzo; Los desarrollos recientes en la industria ofrecen métodos sin conexión, lo que lo hace más rápido y menos intrusivo.
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Radar de penetración terrestre – GPR
GPR se utiliza principalmente para la formación de imágenes subterráneas de cubiertas de hormigón. Sin embargo, con los recientes desarrollos en la tecnología de radar, la técnica ahora también se está utilizando para el monitoreo de la corrosión. La facilidad de uso y el hecho de que el escaneo se puede realizar a la velocidad de la autopista hace que este método sea particularmente importante para las plataformas de puentes grandes. Sin embargo, el uso de GPR para el monitoreo de la corrosión requiere personas capacitadas y experimentadas.
GPR utiliza radiación electromagnética en la banda de microondas del espectro de radio, emitiendo pulsos de radar al medio y detectando las señales reflejadas del medio subterráneo. Se utiliza una superposición de señales reflejadas para obtener imágenes del área del subsuelo. GPR es más preciso y robusto para monitorear los signos y efectos secundarios posteriores al inicio de la corrosión. Es obvio que GPR no es efectivo para monitorear los signos de corrosión en las primeras etapas.
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